Projeto para Moldagem por Injeção: Um Guia Prático de DFM 

Se você entende de design para moldagem por injeção, também sabe que deve considerar como e se um projeto pode ser fabricado antes de pensar na estética e na funcionalidade do produto.

Não priorizar o fator de projeto para manufatura (DFM) pode causar grandes prejuízos devido a trocas de ferramentas, falhas na injeção, marcas de afundamento indesejáveis, empenamentos e atrasos inesperados nos testes de ferramentas.

Portanto, ao criar um projeto para moldagem por injeção, é crucial pensar antecipadamente em questões-chave, incluindo espessura da parede, escolha do material, raio do canto e posicionamento das nervuras. Caso contrário, você corre o risco de ficar preso redesenhando ou ajustando as ferramentas repetidamente.

Queremos ajudar. Por isso, reunimos dicas práticas essenciais de DFM (Design for Manufacturing) para ajudar você a evitar esses erros dispendiosos antes de congelar o CAD (Design for Accounting).

As principais decisões de projeto antes do CAD

Existem duas decisões fundamentais que você deve sempre ter em mente antes de criar um projeto auxiliado por computador para moldagem por injeção.

• Intenção do produto.
• Comportamento do material.

Ignorar essas duas decisões pode tornar a produção pouco confiável e dispendiosa, mesmo que seu projeto seja aparentemente perfeito.

Intenção do produto e ferramentas

Se você projetar uma peça sem conhecer sua escala de produção, poderá superdimensioná-la para pequenas tiragens ou subdimensioná-la para produção em larga escala.

Portanto, antes de iniciar seu projeto CAD, faça a si mesmo esta pergunta fundamental sobre o volume de produção e as ferramentas necessárias.

Você está criando um design? 

• Um protótipo?
• Uma ferramenta de ponte de baixo volume?
• Um programa de produção?

Embora as três opções sejam frequentemente fases do mesmo processo de desenvolvimento de produto, cada uma exige decisões de projeto e estratégias de ferramental diferentes. Além disso, cada uma acarreta custos iniciais de ferramental distintos, prazos de entrega diferentes e produz um volume total de peças diferente. 

Ferramenta de protótipo

Os protótipos são projetados para validar e testar o encaixe, a forma e a função de um modelo. Eles utilizam as mesmas resinas de produção da peça final e são a melhor opção para a produção de lotes iniciais de baixo volume.

Ao projetar um protótipo, o foco está na velocidade, flexibilidade e redução de custos. Os resultados facilitam alterações rápidas, fáceis e menos dispendiosas no projeto da peça.

Quando se trata de materiais para ferramentas de protótipo, o alumínio é o mais comum. No entanto, o aço macio pode ser preferível para minimizar o tempo de usinagem.

O carregamento manual é frequentemente usado para reduzir custos em vez de sistemas automatizados complexos e caros. E as metas de produção podem chegar a cerca de mil unidades.

Como as ferramentas protótipo são geralmente experimentais, elas têm menor durabilidade e só podem produzir um número limitado de disparos em ciclos de produção mais lentos.

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Ferramenta de ponte de baixo volume

Uma ferramenta de baixo volume serve de ponte entre a prototipagem e a produção em larga escala. Ela permite testar o mercado com lotes de produção iniciais antes que a ferramenta final de aço esteja totalmente construída.

O foco aqui é equilibrar durabilidade e preço acessível, produzindo volumes médios. O material geralmente é alumínio, mais duro, mas o aço pré-endurecido também é comum. 

O processo é semiautomatizado, com ferramentas mais potentes do que as dos protótipos. Os volumes de produção podem variar de mil a dezenas de milhares de unidades.

Considere as ferramentas de transição de baixo volume para produções piloto ou lançamento inicial no mercado. Elas são perfeitas quando a demanda real por um produto e o retorno sobre o investimento ainda são incertos, e ótimas para projetos como dispositivos médicos em ensaios clínicos.

Leia também: Moldagem por Injeção de Baixo Volume | Fabricação Rápida e Acessível de Pequenos Lotes

Programa de Produção 

Um programa de produção ou ferramental de alto volume é a ferramenta final de fabricação. Ele é criado para eficiência, precisão, durabilidade e produção em volume máximo em um processo de produção contínuo e repetível.

Por esses motivos, o foco está na longevidade e na qualidade consistente das peças ao menor custo possível.

As ferramentas de aço temperado, como S7 e H13, são o principal material utilizado. Elas podem operar e suportar milhões de ciclos. O processo é totalmente automatizado, com mecanismos deslizantes automáticos avançados, elevadores e sistemas de refrigeração complexos.

Devido à sua complexidade, uma ferramenta de produção em larga escala é cara, tem longos prazos de entrega e é difícil e dispendiosa de modificar após a sua conclusão. É por isso que as anotações das fases de protótipo e ferramenta de transição servem frequentemente para garantir que a ferramenta de produção seja impecável.

Implicações de ferramental (alumínio vs. aço)

Após definir sua opção de ferramental, você ainda precisa avaliar as implicações do ferramental para sua intenção de produção. 

A escolha aqui é entre alumínio e aço. 

Para a fabricação de protótipos, os moldes de alumínio são os mais comuns. São eles:

• Mais rápido para usinar.
• Incorrer em custos iniciais mais baixos. 
• Utilize carregamento manual para os insertos.
• Resfriamento simplificado.
• Porém, como desvantagem, são menos duráveis ​​e têm baixa tolerância.

Para as ferramentas de ponte, utiliza-se alumínio mais duro ou aço P20. As ferramentas caracterizam-se por:

• Ações semiautomatizadas.
• Resfriamento moderado.
• Custos e prazos de entrega moderados.

Para as ferramentas do programa de produção, o aço temperado, como o H13 ou o P20, é imprescindível. As ferramentas são caracterizadas por:

• Custos iniciais mais altos.
• Automação completa.
• Grandes volumes de produção.
• Resfriamento otimizado para ciclos de resfriamento mais longos e múltiplos.
• Tolerâncias apertadas.
• Durabilidade superior e alta resistência ao desgaste

Lembre-se de que a geometria do seu projeto também é muito importante. Por exemplo, um projeto com paredes finas, nervuras complexas e tolerâncias apertadas pode funcionar muito bem com aço temperado de alta tolerância. Mas pode causar desgaste e deformação rápidos em ferramentas de alumínio.

Segue um breve resumo das três opções de intenção de produção e suas implicações em termos de ferramentas.

Intenção de Produção	Doses (volume)	Material de ferramenta	Tempo médio de entrega	Cavitação	Nível de Automação	Custo
Ferramenta de protótipo	1-1,000	Alumínio macio, aço macio	semanas 2-6	Cavidade única	Cargas manuais mínimas	Baixo
Ferramenta Ponte	1-100,000	Alumínio mais resistente, aço P20	semanas 5-10	Cavidade única ou baixa multicavidade	Sinais	Média
Ferramenta de Produção	100,000-1M+	Aço temperado (H13, S7, 420SS)	8-20+ semanas	Multi-cavidade	Automatização completa de corrediças, elevadores, etc.	Alto

Comportamento Material 

Ao considerar o material para suas ferramentas, lembre-se de que não se trata apenas de custo e resistência. Isso porque, na moldagem por injeção, o comportamento do material define a eficiência com que a peça se preenche e mantém a estabilidade dimensional, bem como as taxas de resfriamento e solidificação.

Considere estes três aspectos principais:

• Plásticos amorfos versus plásticos semicristalinos. 
• Impacto do encolhimento e do fluxo no projeto. 
• Por que materiais como PP e PE são mais sensíveis à espessura da parede e às nervuras? 

Plásticos amorfos versus plásticos semicristalinos

Normalmente, categorizamos os termoplásticos em dois grandes tipos: plásticos amorfos e plásticos semicristalinos.

A principal diferença entre os dois reside em como se comportam quando aquecidos e resfriados. E isso é determinado por suas estruturas moleculares.

Plásticos Amorfos

Os plásticos amorfos incluem o PC e o ABS . Quando aquecidos, comportam-se como manteiga derretida. Tornam-se macios e depois líquidos, razão pela qual preenchem o molde uniformemente sem contrair muito ao arrefecer.

Tudo isso significa que os plásticos amorfos têm uma contração mais uniforme e permitem prever melhor suas dimensões. Eles são ótimos para a fabricação de produtos como peças cosméticas.

Plásticos semicristalinos

Os plásticos semicristalinos incluem PE , PP e náilon. No processo de aquecimento e resfriamento, eles se comportam como água congelada. São sólidos e derretem a uma determinada temperatura. Ao esfriarem, suas moléculas se compactam em cristais densos, o que resulta em alta contração e redução de volume.

Portanto, espere uma contração maior e menos uniforme com plásticos semicristalinos, o que significa um risco maior de deformação. Você deve levar em conta essas especificidades no dimensionamento da espessura da parede e das nervuras.

Vamos simplificar as principais diferenças entre plásticos amorfos e semicristalinos em uma tabela.

	Plásticos Semicristalinos	Plásticos Amorfos
Exemplos	PP, PE, Nylon	ABS, PS, PC
Estrutura	Cristais misturados com áreas amorfas.	Desordenado, como correntes emaranhadas.
Fusão:	Ponto de fusão preciso. Transforma-se rapidamente de sólido para líquido de baixa viscosidade.	Não possui ponto de fusão definido. Amolece gradualmente.
encolhimento	Alto, irregular (anisótropo)	Baixo, uniforme (isotrópico)
Warpage	Altamente suscetível a deformações.	Menos propenso a deformações.
superfície	Resistente, escorregadio, fosco	Brilhante, rígido.
Transparência	Opaco/translúcido	Muitas vezes transparente

Impacto do Encolhimento e do Fluxo no Projeto

O plástico derretido não preenche simplesmente um molde quando injetado. Ele continua a fluir sob pressão e, eventualmente, esfria contra as paredes do molde. Ao fazer isso, ele se solidifica e encolhe. 

Ao escolher o material, tenha em mente estes pontos-chave: 

• encolhimentoPlásticos amorfos encolhem menos, entre 0.3% e 0.7%. Plásticos semicristalinos encolhem muito mais, cerca de 1.5% a 3.0%. Além disso, paredes irregulares criam diferenças significativas no encolhimento.
• FluxoOs plásticos amorfos são mais resistentes às mudanças de velocidade, enquanto os materiais semicristalinos precisam de alta pressão e alta velocidade de injeção para resfriar uniformemente.
• DireçãoEm comparação com materiais amorfos, os plásticos semicristalinos encolhem mais transversalmente ao fluxo do que longitudinalmente.
• EspessuraSeções mais espessas esfriam mais lentamente e, portanto, encolhem mais.

Ignorar esses fatores pode levar a defeitos na moldagem por injeção, como marcas de afundamento, empenamento, vazios e variações dimensionais. Portanto, leve-os em consideração ao projetar para moldagem por injeção:

• Garantir espessura uniforme da parede e evitando a todo custo seções espessas adjacentes a seções finas. Como esfriam mais lentamente, as seções mais espessas exercem força sobre as mais finas, causando vazios ou marcas de afundamento. 
• Adicionando raios generosos aos cantos Para evitar a concentração de tensões, especialmente em materiais semicristalinos.
• Posicione o portão próximo à seção mais espessa. ou garantindo que o fluxo seja simétrico.

Por que o PP e o PE são mais sensíveis à espessura da parede e às nervuras?

Aqui estão alguns pontos a serem considerados ao usar materiais de PP e PE.

O polipropileno (PP) e o polietileno (PE) são poliolefinas. Isso significa que são altamente semicristalinas e relativamente flexíveis. Como tal, encolhem mais do que os materiais amorfos. 

Embora você possa escolhê-los por serem mais baratos, resistentes e quimicamente resistentes, eles podem ser um pesadelo quando se trata de equilíbrio dimensional.

O PP e o PE são especialmente sensíveis a nervuras de grandes dimensões, transições de paredes espessas para finas e concentrações de massa localizadas. Eles cristalizam à medida que esfriam, e as áreas mais espessas encolhem mais acentuadamente. 

Portanto, se você tiver nervuras muito mais espessas do que a espessura nominal da parede, a parte interna resfria mais lentamente enquanto a parede externa se solidifica. Quando o núcleo finalmente esfria, ele puxa a parede externa para dentro, e você pode esperar marcas de afundamento na superfície do produto. Por outro lado, se a parede externa for muito rígida, a parte interna cria um vazio à medida que se contrai.

Portanto, aqui estão algumas regras práticas para ter em mente: 

• Use 40% a 60% da espessura nominal da parede para a espessura das nervuras em materiais semicristalinos. Espessuras maiores que essa resultam em marcas de afundamento.
• Inclua ângulos de inclinação generosos (pelo menos 1° a 2°) para as nervuras e certifique-se de que sejam finas e arredondadas, em vez de pontiagudas. Isso ocorre porque o PE e o PP são macios e escorregadios, sendo, portanto, mais difíceis de ejetar.
• Certifique-se de que as paredes sejam finas (cerca de 1.5 a 2.5 mm) e que sua espessura seja a mais uniforme possível. Lembre-se de que, em materiais semicristalinos, a uniformidade precede a espessura absoluta.
• Prefira materiais amorfos como ABS e PC quando precisar de alta estabilidade dimensional. Isso evita deformações. Opte por materiais semicristalinos (nylon, PBT, PE e PP) se resistência química e robustez do produto forem suas prioridades.

Um conjunto de regras de projeto baseado em prioridades

No projeto para moldagem por injeção, existem algumas regras que você deve ter em mente. Algumas delas têm um impacto significativo no custo, enquanto outras determinam a viabilidade de fabricação da peça e se ela pode ser produzida de forma consistente.

Confira as 4 regras abaixo e lembre-se de que errar na regra 1 significa que a regra 2 não corrigirá o problema. Além disso, violar a regra 3 não será corrigido por nenhum ajuste de ferramenta, e o mesmo vale para a regra 4. 

Vamos discutir as regras na hierarquia preferida por projetistas de moldes experientes.

1. Comece com uma espessura de parede uniforme.

Se você tiver que ter apenas uma regra na moldagem por injeção na ponta da língua, com certeza é esta: a espessura da parede deve ser uniforme em todas as superfícies.

Isso ocorre porque a espessura da parede controla diversos outros aspectos, incluindo:

• A uniformidade do fluxo de material.
• Taxa de resfriamento.
• Tempo de ciclo.
• Comportamento de encolhimento.
• Estresse interno.

Consequentemente, seguir essa regra à risca fortalece a estrutura da peça, otimiza os tempos de ciclo e evita defeitos como marcas de afundamento, empenamento e pontos fracos.

Além disso, lembre-se de que a espessura da parede importa mais do que a tiragem, os filés, as costelas e a textura.

Por que a espessura da parede importa mais do que o ângulo de inclinação do cano?

O ângulo de saída é o ligeiro ângulo aplicado às paredes verticais das peças para uma ejeção suave do molde. 

Assim, embora o ângulo de saída tenha uma função simples no processo de ejeção, a espessura da parede define a integridade estrutural e funcional da peça, bem como sua dinâmica de resfriamento.

Em outras palavras, o pior que um ângulo de saída ruim pode fazer é dificultar a extração e deixar a peça com uma aparência ruim. Mas uma espessura de parede inadequada pode causar defeitos catastróficos, como empenamento, marcas de afundamento e vazios, que muitas vezes tornam a peça inutilizável. E isso também significa prejuízos financeiros.

Em outras palavras, uma peça uniformemente espessa com um ângulo de saída insuficiente será moldada, com o risco de dificuldade na ejeção e desgaste da ferramenta. Mas uma peça com uma parede irregular certamente irá deformar, afundar ou apresentar irregularidades dimensionais. 

Resumindo, o ângulo de saída afeta a ejeção e a estética da peça. A espessura da parede afeta a física geral, que é o cerne de todo o processo de produção.

Como seções espessas causam afundamento, empenamento e ciclos de produção longos.

A espessura da parede tem um impacto significativo no processo de resfriamento. O ponto crucial é que as seções mais finas resfriam mais rapidamente do que as mais espessas. 

Segue abaixo uma análise de como a espessura da parede causa marcas de afundamento, deformações e ciclos de produção longos.

Marcas de pia:

À medida que o plástico fundido é injetado, a parte que toca as paredes do molde esfria primeiro e forma uma camada sólida. Se uma seção for mais espessa que o restante, seu núcleo permanece fundido por mais tempo e, quando finalmente esfria, encolhe e puxa a camada já solidificada para dentro, criando uma depressão na superfície da peça.

A solução: remover o núcleo das seções mais espessas e reduzir a espessura das nervuras para 40-60% da parede.

Empenamento:

Durante o processo de resfriamento, as partes mais finas solidificam primeiro. Em vez disso, as áreas mais espessas, que permanecem quentes por mais tempo, continuam resfriando e encolhendo gradualmente, criando tensão interna. Quando a peça é ejetada, essa tensão faz com que a parte mais fina se deforme, torça ou se curve em direção ao lado mais espesso.

Espessura irregular das paredes, design assimétrico ou resfriamento desequilibrado do molde podem facilitar o surgimento desses defeitos.

A solução: Mantenha a espessura da parede uniforme e faça as transições gradualmente, numa proporção de 3:1.

Ciclos de tempo longos:

O resfriamento domina o ciclo de moldagem por injeção, frequentemente consumindo de 60% a 80% do tempo. Durante esse período, o molde deve permanecer fechado até que todas as seções, incluindo as mais espessas, tenham resfriado completamente e estejam prontas para serem ejetadas.

Se as paredes forem muito grossas, o tempo de resfriamento pode ser até quatro vezes maior que o normal. Isso significa que um único ponto mais espesso pode fazer com que a peça inteira permaneça no molde por mais tempo. Consequentemente, mais tempo é gasto em uma única peça e menos peças são produzidas. Tudo isso aumenta o custo por peça e reduz a produtividade.

A solução: Otimize a espessura da parede para o mínimo permitido. Isso melhorará drasticamente o resfriamento do molde.

Dica profissional para espessura da parede: Garanta uma espessura uniforme, de preferência entre 1.2 e 3.0 mm, e utilize nervuras para maior resistência em vez de paredes mais espessas.

2. Adicione o rascunho antes da textura.

No projeto para moldagem por injeção, o ângulo de saída tem uma função mecânica antes de servir como um recurso estético. Você notará um ângulo de saída em cada superfície vertical de uma peça moldada, o que permite que ela seja removida do molde sem problemas. Se esse ângulo estiver ausente, a peça arrasta contra o molde, causando desgaste e danos.

A textura, por outro lado, forma os micro-rebaixos que fixam a peça no molde. Para sermos francos, a textura na verdade aumenta a necessidade de ângulo de saída, e não o substitui. Portanto, ao projetar, adicione o ângulo de saída antes da textura.

Por que primeiro o rascunho e depois a textura:

Eis o motivo pelo qual você deve adicionar o rascunho primeiro, antes da textura:

• O ângulo de saída impede o travamento da peça devido aos micro-rebaixos.Por exemplo, quando a textura é criada por jateamento com microesferas na superfície do molde, ela age como pequenos ganchos que prendem a peça no molde se não houver ângulo de saída. Isso pode danificar tanto a peça quanto a superfície da ferramenta durante a ejeção.
• Controla a contração causada pelo alto atrito.Quando uma peça moldada esfria, ela se contrai e se ajusta ao núcleo do molde. O ângulo de saída reduz a área de contato da superfície durante a ejeção, diminuindo o atrito. Isso faz com que a peça se mova facilmente para fora do molde, o que não aconteceria se a superfície da peça estivesse totalmente plana sobre a parede do molde. Isso também causaria marcas de queimadura ou arranhões.
• Um esboço determina a profundidade da textura.Nas normas da indústria, existem ângulos mínimos exigidos para texturas, e estes são definidos pelo ângulo de saída. Por exemplo, uma textura leve (PM-T1) requer pelo menos 3° de saída, enquanto uma textura média ou pesada (PM-T2) requer 5° ou mais de saída. Portanto, a regra geral é adicionar pelo menos 1° de saída para cada milésimo (0.001″/0.025 mm) de profundidade da textura. Determine a textura após a saída, e não o contrário.
• O modelo preliminar tem implicações em termos de custo e tempo de produção.Um ângulo de saída bem posicionado evita marcas de afundamento, danos ao molde, minimiza a interrupção da produção e reduz a força de ejeção, protegendo o molde de desgaste desnecessário.

Por que a textura não substitui o rascunho

Já que você sabe por que o rascunho vem antes da textura, também precisa saber por que a textura não substitui o rascunho.

• A textura aumenta o atrito durante a ejeção.A textura não facilita a remoção da peça do molde. Isso porque, na verdade, ela aumenta a área da superfície e apresenta micro-rebaixos. Ambos dificultam a ejeção em comparação com a superfície limpa e lisa de um molde de saída.
• A corrente de ar protege a textura.Seja para melhorar a aderência ou para mascarar defeitos, a textura se desgastará durante a ejeção se não houver ângulo de saída. O mesmo ocorre com a superfície do molde, pois é necessária mais força para remover a peça.

Em resumo, peças moldadas de alta qualidade são resultado da criação prévia de um ângulo de saída, seguida da aplicação de textura à superfície conforme necessário. Portanto, a sequência correta é: estabelecer a geometria funcional – aplicar o ângulo de saída apropriado – determinar a profundidade da textura da superfície.

3. Retire o núcleo antes de engrossar.

A ideia mais óbvia quando se precisa reforçar peças é adicionar mais material. Mas isso não funciona no projeto para moldagem por injeção.

Em vez disso, você deve consultar a geometria, que mostra que é possível fortalecer uma peça mais rapidamente removendo um núcleo e reforçando-a com nervuras.

Construção com núcleo versus paredes maciças

Uma parede sólida pode parecer robusta em CAD. Mas é uma receita para problemas na moldagem. É aí que entra o processo de perfuração.

O processo de perfuração consiste em remover material do centro de seções espessas da peça para torná-las ocas. Isso cria uma casca uniforme reforçada com nervuras.

Se você deixar paredes espessas e sólidas, elas se solidificarão lentamente por dentro quando a parte externa já estiver fria. E essa é a receita perfeita para marcas de afundamento, deformações e vazios.

Em vez disso, a perfuração resulta em uma espessura de parede uniforme, facilitando o resfriamento homogêneo e prevenindo defeitos estéticos.

Costelas como substituto da espessura, não como massa adicional.

As nervuras são extensões perpendiculares que aumentam a resistência e a rigidez estrutural em locais onde houve remoção de massa sólida. Na geometria do projeto, elas ajudam a manter a espessura da parede principal, ao mesmo tempo que reforçam a integridade estrutural da estrutura.

Portanto, em vez de pensar em "massa adicional" para reforçar uma peça, pense em "nervuras". Você estará matando dois coelhos com uma cajadada só, pois elas também ajudarão a manter a espessura da parede.

Mas há uma advertência. 

Não adicione tantas costelas a ponto de ficarem muito próximas umas das outras. A regra geral é que elas não devem ficar mais próximas umas das outras do que a sua altura. Isso criaria o risco de um resfriamento mais lento, que é justamente o que você está tentando evitar.

Perfuração	costelas
– Reduz seções sólidas com paredes espessas. – Acelera o resfriamento, reduzindo o tempo do ciclo. – Previne vazios, deformações e afundamentos.	– Aumenta a resistência e a rigidez da peça sem adicionar massa. – Previne defeitos como empenamento. – Melhora a capacidade de suportar carga.

4. Evite cortes abaixo do ideal até que sejam justificados.

Na moldagem por injeção, os rebaixos são furos, reentrâncias ou saliências que impedem a ejeção em linha reta das peças do molde. Eles exigem ferramentas complexas, como guias, extratores e núcleos retráteis. Consequentemente, acarretam custos adicionais.

Portanto, ao considerar recortes na parede, a pergunta fundamental que você deve fazer não é se eles podem ser moldados, mas se valem a pena os custos constantes.

Redução de custos e ações secundárias como multiplicadores de custos

Para moldar reentrâncias, você precisará de detalhes adicionais de ferramentas, incluindo:

• Ações laterais (deslizamentos).
• Levantadores.
• Núcleos retráteis.
• Mecanismos de desaparafusamento (para roscas).

Cada detalhe adicional nas ferramentas significa maior tempo, movimentação de componentes, realinhamento e uma necessidade maior de manutenção.

Tudo isso pode inflacionar os custos, às vezes muito acima do preço da própria peça.

E quando se trata de produção em grande volume, os rebaixos podem prolongar o tempo de construção do molde, aumentar o desgaste da ferramenta e estender o tempo de ciclo devido ao movimento deslizante. 

Por essas razões, os undercuts tornam-se multiplicadores de custos e frequentemente causam mudanças drásticas na estratégia de ferramental.

Mas o fato de os cortes de cabelo mais baratos terem um custo não significa que nunca valham a pena.

Quando os cortes undercut realmente valem a pena

Os rebaixos valem a pena quando agregam mais valor a todo o sistema de moldagem por injeção do que seu custo real.

Isso pode ser verdade nas seguintes situações: 

• Quando substituem fixadores e adesivos por fechos e encaixes de pressão para permitir mecanismos de intertravamento.
• Quando criam elementos de encaixe diretamente no molde para elementos com rosca, como tampas de garrafa.
• Quando utilizado em conjunto com a perfuração para remover grandes volumes e criar elementos de design funcionais, como furos laterais, encaixes de pressão e geometrias complexas. Tudo isso com o objetivo de evitar deformações e empenamentos, além de reduzir o tempo de resfriamento.
• Quando melhoram a ergonomia do usuário, como alças em produtos de consumo ou entradas para botões e fios.
• Quando eles eliminam operações de montagem secundária como rebarbação e rosqueamento, ou instalação de fixadores. 

Assim, o princípio geral é: projete primeiro para tração direta e, em seguida, adicione rebaixos se eles oferecerem benefícios econômicos e funcionais que justifiquem a complexidade da ferramenta.

Características comuns de moldagem por injeção

Algumas características aparecem em quase todas as peças moldadas por injeção. Elas incluem ângulos de inclinação, nervuras, ressaltos, raios, cantos, rebaixos e pontos de fechamento.

No projeto para moldagem por injeção, esses recursos não têm apenas uma função estética. Eles são essenciais para determinar se a peça será moldada e ejetada corretamente.

Compreender essas características diferencia os projetos fabricáveis ​​daqueles que são difíceis de processar.

ângulos de inclinação

Você já deve saber que o ângulo de saída é a leve inclinação nas faces verticais que permite a ejeção suave da peça do molde. Se não houver ângulo de saída, a peça adere ao molde, exigindo maior força para a ejeção, com o risco de danos à peça e desgaste da ferramenta.

Efeitos de profundidade, textura e material

A necessidade de calado está correlacionada com a profundidade, textura e material da feição das seguintes maneiras:

• Recurso de Profundidade: Paredes mais profundas têm superfícies maiores em contato com a ferramenta, dificultando a ejeção. Quanto maior a profundidade, maior o atrito e maior a necessidade de calado..
• Textura da superfície: A textura aumenta a aderência entre a peça e a ferramenta. Texturas mais profundas exigem um nível de pressão adicional além dos valores básicos..
• Comportamento do material: Alguns materiais (especialmente plásticos semicristalinos como PP e PE) encolhem mais rapidamente e aderem ao molde com mais firmeza. Os plásticos semicristalinos requerem ângulos de inclinação maiores do que os plásticos amorfos, como o PC e o ABS..

Faixas de traçado

As faixas de ajuste podem variar de acordo com a geometria e as diferentes características do modelo. As recomendações gerais são: 

• 0.5° é o mínimo absoluto (Deve estar presente) em qualquer face vertical para evitar arrastar.
• 1° por lado Para superfícies lisas e sem textura (ponto de partida mínimo).
• 1.5–2° por lado Para recursos mais avançados.
• 3 ° ou mais Para superfícies texturizadas (dependendo da profundidade da textura).

Para faixas de inclinação em relação ao comportamento do material, profundidade dos detalhes e textura da superfície, considere o seguinte:

Pela textura da superfície:

• 0.5 ° - 1 ° Para superfícies polidas ou lisas.
• 1 ° - 3 ° Para texturas leves, como jateamento com microesferas.
• 3 ° - 5 ° Para texturas médias a pesadas, como grãos leves ou brilho suave.
• 5° – 12°+ Para texturas agressivas, como as de madeira e couro.

Por tipo de material:

• 0.5 ° –1.5 ° Para polímeros amorfos com menor retração (PS, PC, ABS).
• 1.5°–3°+ Para polímeros semicristalinos que aderem mais ao molde e encolhem mais (POM, PP, PE, Nylon).

Por Profundidade da Textura: 

• 1° extra para cada 0.001 polegada/0.025 mm de profundidade da textura.

O ponto principal aqui é planejar seus rascunhos intencionalmente desde o início, e não adicioná-los como uma medida corretiva.

Costelas e Chefes

No projeto para moldagem por injeção, nervuras e ressaltos são características cruciais que adicionam resistência estrutural e funcionalidade às peças plásticas. A vantagem é que eles não necessariamente aumentam o peso ou a espessura da parede.

No entanto, reforços e saliências mal projetados podem adicionar peso e espessura de parede desnecessários, causando defeitos como afundamentos e deformações.

Relação entre a espessura da nervura e a espessura da parede

As costelas devem aumentar a rigidez e a resistência sem adicionar massa. Para isso, certifique-se de: 

• A base da nervura corresponde a 40% a 60% da espessura nominal da parede.
• A espessura da costela não excede 60-70% da espessura da parede adjacente.
• A altura da nervura não deve ser superior a 3 vezes a espessura nominal da parede.
• A nervura possui um ângulo de inclinação de 0.5° a 1.5° por lado para permitir uma remoção suave do molde.
• A base da nervura possui um filete (raio) de 0.25 a 0.5 vezes a espessura da parede para minimizar a concentração de tensão.

Por que os chefes muitas vezes causam problemas

Os ressaltos são elementos cilíndricos que funcionam como pinos-guia ou são usados ​​para insertos e parafusos. Se aplicados incorretamente, podem se tornar saliências espessas e com baixa capacidade de refrigeração, causando marcas de retração indesejáveis. 

Aqui está o porquê:

• Resfriamento mais lentoO material adicional na base das saliências demora mais para esfriar e encolher. Por isso, pode puxar a superfície para dentro, criando marcas de depressão. 
• Massa adicionalOs ressaltos aumentam o volume da massa no ponto de fixação à parede. Essas seções podem funcionar como dissipadores de calor.
• Altura adicionalUm chefe muito alto ou com uma parede espessa pode formar uma massa adicional de resfriamento lento, criando um ponto para possíveis marcas de afundamento.

Esses contratempos são especialmente comuns quando você projeta chefes como suportes sólidos.

Combinações adequadas de chefe e costela

Para evitar marcas de afundamento, tenha em mente estas dicas ao combinar nervuras e saliências:

• Uso nervuras de reforço para conectar os ressaltos à parede lateral mais próxima em vez de deixá-los sozinhos. 
• Siga a regra de espessura de 40% a 60%. com as costelas e os relevos.
• Chefes principais fora para manter uma espessura uniforme em relação às paredes.
• Use reforços laterais ao redor da base dos chefes para fortalecê-los sem adicionar massa.
• Não coloque chefes diretamente em frente um do outro Superfícies polidas ou com acabamento cosmético.

Cantos e raios

Os cantos parecem perfeitos no CAD. Mas podem causar uma série de problemas na moldagem. 

Por que cantos vivos causam estresse e problemas de fluxo

Cantos vivos no projeto causam tensão e problemas de fluxo na moldagem por injeção porque:  

• Elas concentram cargas e criam pontos fracos propensos a rachaduras.
• O plástico fundido não flui livremente em um ângulo de 90°. Isso causa fluxo turbulento e aprisionamento de ar, resultando eventualmente em injeções incompletas (preenchimento incompleto).
• Cantos vivos criam seções de plástico fundido até 30% mais espessas, resultando em resfriamento e encolhimento mais lentos, ambos causadores de deformações e marcas de afundamento.
• O plástico fundido não se adapta bem a mudanças abruptas na velocidade e direção do fluxo. Isso causa linhas de solda.

Por todos esses motivos, os cantos arredondados oferecem melhor fabricabilidade e maior durabilidade às peças.

Relações básicas entre raio interno e externo

Especificar o mesmo raio interno e externo é um erro de projeto. Isso não cria equilíbrio e causará defeitos. 

Em vez disso, o raio interno mínimo recomendado (R _{_in)} = 0.5 x Espessura da parede (T), enquanto o raio externo mínimo recomendado (R _{_out} ) = 1.5 x T.

Assim sendo, a relação correta entre o raio interno e o raio externo deve ser:

Raio externo (R_{_out} ) = Raio interno (R_{_in} ) + Espessura da parede (T).

Isso mantém a espessura da parede consistente ao longo do canto. Caso contrário, há risco de restrição do fluxo de material, alta concentração de tensão e preenchimento menos uniforme do molde.

Recortes e cortes

Recortes internos dificultam a ejeção de peças. Mas podem ser eliminados com o uso de dispositivos de fechamento em vez de mecanismos laterais complexos. 

Quando o desligamento é melhor do que ações secundárias

Um ponto de fechamento é um ponto de moldagem onde duas superfícies da ferramenta se encontram e bloqueiam o fluxo de plástico fundido. Isso cria um detalhe sem a necessidade de movimentar os componentes. 

No entanto, se o recurso puder ser projetado para se formar por meio de geometria de tração direta e fechamento de aço em vez de guias deslizantes, as ferramentas se tornam mais baratas, mais simples, mais duráveis ​​e permitem ciclos mais rápidos.

Situações em que o desligamento é melhor do que medidas paliativas incluem:

• Quando você precisa controlar custos e velocidade, elas eliminam a necessidade de mecanismos extras, reduzindo custos com ferramentas e acelerando a produção.
• Quando recursos mais simples podem substituir recursos mais complexos, como furos ou ranhuras em vez de um bolso que precisa de um mecanismo deslizante, ou nervuras internas e mecanismos de encaixe em vez de núcleos retráteis.
• Quando você precisa aumentar a confiabilidade usando designs deslizantes sobre metal que minimizam o desgaste mecânico em comparação com peças móveis complexas.

Quantas reentrâncias podem ser eliminadas na fase de projeto?

Muitos rebaixos podem ser eliminados na fase de projeto, e cada rebaixo eliminado reduz o custo, a complexidade e o risco de danos.

Você pode eliminar recortes na fase de projeto através das seguintes técnicas: 

• Transformando-os em furos passantes em vez de cavidades ou furos cegos, permitindo que a ferramenta crie um fechamento.
• Adicionar uma inclinação de 3° ou mais em superfícies verticais para facilitar a ejeção, especialmente em materiais flexíveis.
• Redesenhar a peça para eliminar encaixes desnecessários ou usar componentes menores.
• Ao alterar as linhas de junção para alinhar a característica com a direção de abertura ou fechamento, elimina-se assim a necessidade de mecanismos complexos.

Esses ajustes de projeto evitam problemas de ferramental em estágios avançados.

Defeitos de moldagem causados ​​pelo projeto

Muitos fabricantes atribuem rapidamente os defeitos de moldagem por injeção ao processo de fabricação. No entanto, frequentemente, defeitos como empenamento, marcas de afundamento e falhas na injeção têm origem em decisões de projeto. E é justamente aí que eles podem ser prevenidos.

Warpage

A deformação geralmente resulta de tensões internas que ocorrem quando as peças esfriam e encolhem de forma irregular. Isso pode acontecer devido a três fatores principais de projeto.

Espessura de parede irregular

Essa é a principal causa de empenamento. A espessura não uniforme da parede causa três problemas principais que prejudicam o resfriamento e a contração:

• Resfriamento desigual onde as partes finas das paredes esfriam mais rápido e as mais grossas, mais lentamente. Estas últimas encolhem mais e puxam as partes já solidificadas, fazendo com que se dobrem ou torçam (deformem).
• Transições repentinas no fluxo de materiais, criando zonas localizadas de alta tensão.
• Costelas grossas ou saliências além da espessura máxima recomendada de 60% das paredes adjacentes, acionando dissipadores de calor que causam a deformação da superfície circundante.

Escolha do Material

• Plásticos semicristalinos (PP, PE, Nylon) encolhem até 3% mais e são mais propensos a deformações. 
• Plásticos amorfos (ABS, PC) têm taxas de encolhimento inferiores a 0.7% e são mais estáveis ​​dimensionalmente, o que significa que são menos propensos a deformações.
• Resinas com carga de fibra (Com opções em vidro, carbono ou materiais naturais) aumentam a rigidez. No entanto, isso também os torna propensos à contração anisotrópica, que é irregular e pode causar deformações onde o fluxo de material não é equilibrado.

Resfriamento desequilibrado ou irregular

O projeto de resfriamento em CAD é frequentemente responsável pela solidificação irregular. Problemas específicos de projeto incluem:

• Geometria assimétrica, onde algumas formas grandes ou superfícies planas esfriam em velocidades diferentes e causam curvatura.
• Portões mal posicionados, localizado no último ponto a ser preenchido. O plástico fundido é muito mais espesso e causa enchimento e resfriamento irregulares.
• Raios de canto inadequados onde cantos vivos concentram calor e tensão, e o canto externo não é projetado para corresponder à espessura da parede. (Veja a seção anterior sobre “Cantos e Raios”).

Marcas de pia

Já mencionamos anteriormente que adicionar massa não significa necessariamente maior resistência em projetos de moldagem por injeção. Isso ocorre porque seções mais espessas esfriam mais lentamente e encolhem mais, o que pode levar ao aparecimento de amassados ​​ou marcas de afundamento. 

Especificamente, adicionar espessura com nervuras, saliências ou cantos vivos é a maneira errada de aumentar a resistência porque:

• Isso cria concentração térmica ou pontos quentes que demoram mais para esfriar.
• Isso induz depressões na superfície quando as partes que esfriam lentamente puxam para dentro as partes já resfriadas e solidificadas.
• Aumenta a tensão interna, causando deformações e, às vezes, vazios ou bolhas internas.
• Isso retarda o tempo de produção, prolongando o tempo de resfriamento.
• Isso reduz a qualidade do produto final.

Planos de corte e linhas de solda

Injeções curtas são problemas de fluxo, enquanto linhas de solda são problemas de processamento.

Tiros curtos 

Injeções incompletas são preenchimentos que ocorrem quando o plástico fundido solidifica antes de preencher toda a cavidade. Elas resultam de inconsistências geométricas, incluindo: 

• Paredes extrafinas que fazem com que o polímero esfrie e solidifique antes de atingir o final do preenchimento.

• Fluxo complexo e longo caminhos que aumentam a resistência ao fluxo e causam resfriamento prematuro antes que a cavidade seja preenchida.
• Projeto de ventilação inadequado onde o ar não escapa e a pressão aumenta no interior, criando uma barreira na cavidade.
• Portões pequenos e sistemas de trilhos que restringem o fluxo e facilitam o resfriamento prematuro.
• Transições repentinas Devido às paredes irregulares, criam-se fluxos inconsistentes.

Linhas de solda

As linhas de solda são linhas de junção visíveis criadas pelo encontro de duas ou mais frentes de plástico fundido sem que haja uma mistura completa. 

Isso é causado por problemas como: 

• Núcleos ou obstruções, incluindo ranhuras, orifícios e nervuras que interrompem o fluxo de resina e fazem com que ela se divida e depois se reúna.
• Localização inadequada do portão em posições que criam frentes de fluxo mais longas.
• Layouts com múltiplas portas que fazem com que os fluxos se encontrem e formem linhas perpendiculares àquela que conecta as comportas.

Todas essas e outras questões de projeto podem impactar significativamente o custo.

Como as decisões de projeto afetam o custo

No projeto para moldagem por injeção, o custo é amplamente determinado pela geometria. É possível ter duas peças com a mesma quantidade de plástico, mas com diferenças significativas de custo. Compreender como isso acontece é crucial para um DFM eficaz.

Moldes de tração direta vs. moldes de ação lateral

Os moldes de extração direta abrem em uma única direção e permitem a ejeção suave das peças, sem a necessidade de movimentos mecânicos adicionais. Por esse motivo, são mais econômicos.

Mas, uma vez introduzidos os rebaixos, o molde exigirá ações laterais ou deslizantes, levantadores, núcleos retráteis e outros procedimentos de desparafusamento.

Cada procedimento adicional acarreta custos extras, que incluem: 

• Complexidade de construção da ferramenta.
• Custo do material do molde.
• Tempo de usinagem.
• Requisitos de manutenção.
• O risco de paralisação das atividades e custos de reparo.

Esses custos podem se acumular com o tempo. Portanto, sempre que possível, opte primeiro por um design de acionamento direto, pois é sempre mais barato e permanece robusto ao longo do tempo. Adicione acionamentos laterais somente se o custo extra for justificado.

Paredes espessas versus estruturas com nervuras.

Já sabemos que paredes espessas retardam o resfriamento e podem aumentar significativamente o tempo de ejeção de uma peça. Isso significa um tempo de ciclo geral mais longo, além de maior volume de material e o risco de afundamento e deformação. 

Altos volumes de materiais, processos mais longos e perdas por produtos danificados contribuem para custos adicionais.

Em vez disso, optar por estruturas nervuradas pode eliminar esses custos, pois: 

• Manter a espessura nominal da parede e reduzir os tempos de resfriamento. 
• Aumentar a rigidez de forma eficiente sem adicionar massa.
• Economia no custo dos materiais.

Além disso, as estruturas com nervuras também produzem peças mais resistentes, fáceis de dobrar, mais leves, mais baratas de processar e mais estáveis ​​estruturalmente. Tudo isso pode gerar economia de custos.

Ferramentas de cavidade única versus ferramentas de múltiplas cavidades.

A quantidade de cavidades pode afetar diretamente os custos de ferramental e de produção.

As ferramentas de cavidade única têm custos iniciais mais baixos e um balanceamento mais simples. No entanto, são mais lentas em termos de produção total.

As ferramentas multicavidades têm custos iniciais mais elevados e um balanceamento de fluxo mais complexo. No entanto, apresentam maior produtividade e, consequentemente, um custo unitário menor.

Portanto, tanto as ferramentas de cavidade única quanto as de múltiplas cavidades têm vantagens e desvantagens. Você deve basear sua decisão no volume de produção anual previsto, optando por ferramentas de cavidade única para prototipagem e ferramentas de múltiplas cavidades para programas de produção.

Além disso, tenha em mente que o projeto da peça pode determinar se o uso de múltiplas cavidades vale a pena, mesmo para produção em grande volume. 

Por exemplo, a produção de peças grandes, fluxos complexos e preenchimento desequilibrado podem limitar o número prático de cavidades. Em vez disso, decisões de projeto que simplificam o fluxo e o resfriamento tornarão viável a utilização de múltiplas cavidades, melhorando os custos gerais de moldagem por injeção a longo prazo.

O verdadeiro custo das tolerâncias rigorosas.

Respeitar as dimensões precisas das peças é crucial onde o encaixe perfeito, a funcionalidade e o alinhamento são vitais, como em dispositivos automotivos e médicos. 

Mas isso pode acarretar custos adicionais devido a: 

• Usinagem precisa de moldes.
• Tempo adicional para ajustes e amostragem do molde.
• Taxas de rejeição mais elevadas.
• Requisitos de inspeção mais rigorosos.
• Possíveis operações secundárias.

Além disso, a qualidade das peças moldadas por injeção pode variar muito com a variabilidade do material. Assim, tolerâncias rigorosas na escolha do material podem aumentar os custos, não apenas dos materiais em si, mas também da fabricação adequada das ferramentas e do tempo adicional de processamento.

Portanto, um projeto DFM eficiente para moldagem por injeção deve observar tolerâncias rigorosas apenas onde a função da peça as exigir estritamente.

Em resumo, ao optar pelo CAD, tenha em mente que o projeto para moldagem por injeção está mais relacionado à eficiência de custos de produção ao longo da vida útil do que à forma e à função.

Lista de verificação para projeto de moldagem por injeção

Os problemas mais dispendiosos na moldagem não ocorrem na fase de usinagem, mas sim na fase de projeto. Portanto, antes de liberar seu projeto assistido por computador para a fabricação das ferramentas, certifique-se de que todos os aspectos estejam corretos. 

Esta lista de verificação para projeto de moldagem por injeção será útil. 

• Espessura de parede uniforme

• A espessura da parede é uniforme em toda a peça? (1-3 mm para a maioria dos plásticos).
• As transições de espessura para finura são graduais e ocorrem apenas quando necessário?
• Os raios dos cantos são projetados para preservar a espessura uniforme da parede?
• As paredes espessas potenciais foram otimizadas com nervuras e saliências para reduzir os riscos de empenamento e marcas de afundamento?

• Rascunho em todas as faces verticais

• Todas as paredes verticais apresentam corrente de ar? (Mínimo de 0.5° a 1° e de 2° a 3° para superfícies texturizadas). 
• O ângulo de inclinação é ajustado de acordo com a profundidade e o tipo de material?
• O ângulo de inclinação adicional é ajustado para superfícies texturizadas?

• Seções espessas foram perfuradas.

• As nervuras são usadas para reforçar a peça em vez de adicionar massa às paredes?
• Todas as partes maciças (costelas e saliências) foram removidas por meio de perfuração? (Pelo menos onde foi possível)
• A espessura das saliências e das nervuras corresponde a 40% a 60% da espessura nominal das paredes? 

• Cantos arredondados, não cantos vivos
• Os cantos vivos foram substituídos por filetes para melhorar o fluxo de material e reduzir a concentração de tensões?

• Cortes inferiores minimizados precocemente

• Será que um redesenho com alternativas, como linhas de separação alteradas e o uso de recursos de "recuo", ajudaria na tração direta?
• A direção de abertura do molde está definida?
• Será que alguma das ações secundárias incluídas é realmente necessária?

• Definição de Superfícies Cosméticas

• As superfícies de Classe A (cosméticas) estão claramente marcadas para evitar linhas de junção, pinos extratores e pontos de injeção nessas superfícies?
• As nervuras e os ressaltos são usados ​​adequadamente para evitar marcas de afundamento?
• A textura foi devidamente considerada em conjunto com a curva de aprendizado?

• Revisão do molde antes de congelar o CAD.

• O projeto foi analisado quanto à viabilidade de fabricação pelo fabricante do molde?
• A escolha do material foi feita com base nas taxas de retração?
• O posicionamento do portão foi feito na seção mais pesada para evitar depressões e vazios?
•  As tolerâncias foram alinhadas com a capacidade de moldagem?

EzraMade

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Pensamentos Finais

Todo projetista deve saber que o projeto para moldagem por injeção consiste em precisão em cada detalhe, e não em corrigir erros quando a produção já está em andamento. Isso significa prestar atenção a questões como espessura da parede, ângulos de saída, nervuras, comportamento do material e estratégia de ferramental antes de finalizar o projeto CAD.

Pequenas discrepâncias geométricas podem impactar significativamente o custo, o tempo de ciclo, a qualidade do produto e a estabilidade de todo o programa de produção a longo prazo.

Além disso, priorizar fatores como paredes uniformes, uso de nervuras e ressaltos, tração direta e consistência estrutural pode reduzir o risco de grandes perdas decorrentes de alterações de projeto e de ferramentas.

Em resumo, decisões sólidas de DFM (Design for Manufacturing) podem transformar desafios de projeto em ativos de produção previsíveis e repetíveis, com benefícios para a eficiência do processo e de custos, além da qualidade do produto final.

Fontes:

• Poliplásticos: Visão geral da moldagem por injeção.
• Thogus: Conheça os diferentes tipos de ferramentas: protótipo, ponte e produção..
• Plunkett: Qual a diferença entre as ferramentas de produção de baixo volume (LVP) e as ferramentas de desenvolvimento ou produção??
• Abasalizadeh, M. et al. (2018). Estudo experimental para otimizar o comportamento de contração de termoplásticos semicristalinos e amorfos. Revista Iraniana de Ciência e Engenharia de Materiais. 15. 41-51. https://doi.org/10.22068/ijmse.15.4.41.
• Processamento de Objetivos: Como dimensionar a espessura mínima da parede para moldagem por injeção – Otimizando o projeto de suas peças.
• Peças Premium: Por que a espessura uniforme da parede é importante na moldagem por injeção??
• UPM: Por que a espessura uniforme da parede é importante??
• PROTOLABS: Diretrizes para espessura de parede em moldagem por injeção.
• Fictício: Deformação na Moldagem por Injeção: Causas, Prevenção e Guia de Solução de Problemas.
•  PROTOLABS: Diretrizes para o ângulo de inclinação na moldagem por injeção.
• Xometria: Nervuras plásticas para projeto de moldagem por injeção.
• VEM: Recortes na moldagem por injeção.
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• Fictício: Guia de Projeto de Moldagem por Injeção.
• Moldes de plástico: Projeto de Rebaixos para Moldagem por Injeção: Um Guia Completo.
• Precisão THY: Diretrizes essenciais de projeto para moldagem por injeção de precisão.
• Micromoldes: Explicação sobre os rebaixos na moldagem por injeção.
• Ankush Mourya, Arshit Nanda, Kartik Parashar, Sushant, Rajender Kumar. (2023). Um estudo explicativo sobre defeitos em peças moldadas de plástico causados ​​por parâmetros de máquina no processo de moldagem por injeção. Materials Today: Proceedings, 78(3). 656-661. https://doi.org/10.1016/j.matpr.2022.12.070. 
• Xometria: 16 defeitos comuns na moldagem por injeção: tipos, causas e soluções.
• Moldes de cavidade: Moldes de múltiplas cavidades versus moldes de cavidade única: qual é o ideal para sua produção em massa??
• Documentos FacFox: Diretrizes de projeto para moldagem por injeção.